Литье под давлением

Литье изделий из пластмассы под давлением - производственные процессы, во время которых термопластичный материал переводится в вязко-текучее состояние под действием температуры, а затем впрыскивается под давлением в пресс-форму, где происходит формование и охлаждение изделия.

Оборудование на котором мы осуществляем литье под давлением.

Термопластавтомат (ТПА) - это машина для литья (литьевая машина)  разогретых пластических масс (термопластов), подаваемых  под  давлением, для создания различных изделий из полимерных материалов. ТПА подразделяются на горизонтальные и вертикальные термопластавтоматы.

Литье под давлением – процесс, во время которого материал переводится в вязко-текучее состояние и затем впрыскивается под давлением в форму, где происходит оформление изделия.

Методом литья под давлением производят штучные изделия массой от долей грамма до десятков килограммов. Этот способ является наиболее распространенным в переработке большинства промышленных термопластов. Кроме того, литьем под давлением производят изделия армированные, гибридные, полые, многоцветные, из вспенивающихся пластиков и др.

Основным оборудованием процесса является термопласт-автомат, оснащенный пресс-формами.

Отличительной особенностью метода является его цикличность, что ограничивает его производительность.

К основным достоинствам литья под давлением относятся:

• универсальность по видам перерабатываемых пластиков,
• высокая производительность,
• высокое качество получаемых изделий,
• возможность изготовления деталей весьма сложной конфигурации или тонкостенных изделий,
• отсутствие дополнительной обработки конечного продукта (за исключением операции удаления литников),
• полная автоматизация процесса.

Недостатки метода:

• литьевые машины являются сложными и недешевыми устройствами, насыщенными современными техническими решениями;
• применение термопласт-автоматов для реализации конкретного технологического процесса требует квалифицированного технико-экономического обоснования.

Принципиально, суть технологии литья под давлением состоит в следующем (рис. 1). Расплав полимера подготавливается и накапливается в материальном цилиндре литьевой машины (в данном случае - червячного типа) к дальнейшей подаче в сомкнутую форму (позиция "а"). 
Затем материальный цилиндр смыкается с узлом формы, а пластикатор (в нашем случае - невращающийся червяк) в процессе осевого движения перемещает расплав в форму (позиция "б"). В результате чего форма заполняется расплавом полимерного материала, а пластикатор смещается в крайнее левое (на рисунке) положение (позиция "в"). 
Далее расплав в форме застывает (или отверждается - в случае реактопластов) с образованием твердого изделия (позиция "г"). Материальный цилиндр продолжает оставаться в сомкнутом с системой формы положении. В этой ситуации червяк начинает вращаться с заданной скоростью, подготавливает и транспортирует расплав в переднюю зону материального цилиндра и при этом отодвигается назад. В конце накопления требуемого объема расплава вращение червяка прекращается. Он занимает исходное положение. 
После завершения процесса затвердевания (отверждения) пластмассы форма размыкается, и изделие удаляется из нее (позиция "д"). Для облегчения съема изделия материальный цилиндр может к этому моменту отодвинуться от узла формы. Далее цикл литья под давлением повторяется.

Выбор оптимальной температуры определяется способностью полимера к кристаллизации, скоростью кристаллизации, его теплофизическими свойствами, а также конструктивными особенностями формы, давлением литья и температурой поступающего в форму расплава.